本文轉自經濟日報4月2日刊，點擊此處查看原文

青島德盛機械制造有限公司的高端摩托車發動機曲軸智能化生產線。宗緒昌攝（中經視覺）

機器人和數控機床組成的生產線100%自動化生產、產品精度達到千分之一毫米級，為德國寶馬、美國哈雷、意大利比亞喬等知名摩托車品牌做配套，突破我國高端發動機曲軸依靠進口的歷史……這是青島德盛機械制造有限公司（以下簡稱“德盛機械”）的系列“燙金”名片。

德盛機械是青島平度市的一家專門從事高端發動機曲軸研發、制造的企業。在業界發動機被稱為是摩托車的“心臟”，而曲軸又是發動機的“心臟”。一家民營企業如何能做強做精“核心”？德盛機械給出的答案是60年專注造“芯”、一“軸”到底，堅持自主創新，推進智能制造，最終走向全球高端曲軸產業鏈的“金字塔”頂端。

“我們之所以從10年前就開始探討‘智造’，是被市場倒逼的。”德盛機械總經理張海德告訴記者，作為一家機械制造和離散加工相結合的企業，隨著經營規模擴大，訂單量逐年增加，個性化與批量生產并行，傳統管理模式出現信息溝通不暢、訂單交付不及時、財務成本數據不能準確提供、管理層對公司狀況不能及時了解等一系列問題，迫切需要進行智能化升級。

“打造智能化生產線前，我們進行了半年的考察論證，首先從日本購入第一臺關節機器人，然后將其與3臺數控機床進行系統集成，組成一個智能化生產單元，前后經過一年多的反復測試和模擬生產驗證。”回憶當年，張海德感慨地說，“沒有經驗，就派人去學習先進經驗；沒有設備，就出去定購”。

2013年11月18日，德盛機械摩托車曲軸智能化生產線成功運行。這是國內首條具有自主知識產權的發動機曲軸智能化生產線，德盛機械在國內率先實現了離散式工業高精密產品的智能化生產。

如今，在德盛機械高端曲軸智能化生產車間，給人的印象除了現代化，還有空曠和潔凈。偌大的車間內只有不到10名技術工人，70余臺高精度數控機床組成的智能化生產線忙碌不停，一臺臺關節機器人和懸空軌道上的桁架機器人，將曲軸運送到各工序機床里，進行自動切削加工……“建智能化生產線是對德盛機械發展的一次挑戰，機器換人是不可逆轉的趨勢。”公司董事長孫佩璋表示，在應用智能機械后，德盛機械的生產效率至少提高了三成，產品質量更加穩定。

孫佩璋說，目前，德盛機械在智能制造上已逐漸探索出一套頗具特色的“德盛模式”：少品種大批量產品，采用全線智能化；多品種小批量產品，采用單元智能化；特殊產品采用單機智能化。這一模式為離散式工業在智能化集成技術和生產管理方式上提供了可復制的經驗。

企業發展的秘訣在于創新，而創新的關鍵在于人才。“掌控發動機心臟脈搏的是一支年輕的團隊，平均年齡只有36歲，涵蓋機械制造、熱處理、電氣自動化等25個專業。”公司黨委副書記、經濟運行總監羅賽說，作為山東省級研發中心，企業研發年投入保持在銷售總額的4%以上，年開發新產品達60余個，現已獲得著作權、發明專利等80余項。

在深耕高端摩托車發動機曲軸的同時，德盛機械積極拓展行業領域，搶占高端制造話語權，圍繞民用、軍工、綠色、文化四大產業布局，德盛機械曲軸產品目前已覆蓋高端摩托車、新能源汽車、船用舷外機、無人機等14個領域，并打破多項國外技術壟斷。

2020年底，由德盛機械制造的高端船用舷外機發動機曲軸成功投產，打破了同類產品依靠進口的局面。“這個曲軸形狀更為復雜，它每120度就有2個偏心，且整體長度達到600毫米，先期采用滲碳淬火工藝加工試制后，試制樣品出現了微小的變形偏差。”公司研發中心主任王濤遠說，他們挑選技術骨干組成“尖刀班”，向著“卡脖子”的技術難題發起沖鋒。兩個月時間里，王濤遠率領團隊幾乎把家搬進了實驗室。經過上百次試驗，他們成功找到了熱處理的最佳臨界點，克服了這項極難攻克的技術，填補了國內技術空白，也為企業創新發展積累了經驗。

目前，德盛機械已與國內外80余家企業結成戰略合作關系，優質高精密度曲軸產品出口到歐美、東南亞等地。“德盛造”高端產品市場占有率不斷提高，產品直接出口占總銷售收入的30%以上，間接出口額達到80%。

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